直縫鋼管廠家如何控制管端

為了便于在管道施工現場進行直縫鋼管的端到端群焊，直縫焊接鋼管的管端直徑公差一般比管體要求嚴格。 大直徑直縫鋼管焊接鋼管的生產過程必須經過機械或液壓膨脹等生產過程，以確保尺寸精度并消除內應力。 由于鋼板的機械性能的波動，對回彈等因素的影響不準確，并且經常發生。 管徑過大的問題。

特別是對于液壓膨脹，端環的直徑不適合頭環的直徑。 如果在生產過程中沒有及時發現，將會導致一批直縫鋼管的管端直徑差異較大。 管端直徑小的鋼管可以重新擴徑以滿足尺寸要求，管端直徑差較大的鋼管可以通過切割管端來拆除。 但是，在海底管道鋼管的生產中，直縫鋼管的長度通常非常苛刻。 由于無法達到交貨長度，在管道末端切開的管道通常無法分批交付； 同時，在管端切斷的部分管段也減少了交割結算重量，嚴重影響了企業的經濟效益。 因此，有必要探索使用減壓來修復直徑差較大的鋼管。 由于通常管端的直徑差過大，因此可以考慮制作特殊的縮徑模具，并通過壓力處理來恢復直徑尺寸。 該壓力機是用于整圈的液壓機。 對于液壓膨脹，大多數管端偏差集中在管端的100mm范圍內。 模具分別在圖1和圖2中示出。 用于安裝的肋和螺絲孔未在圖中顯示。 因為實際鋼板材料的實際屈服強度通常高于標稱屈服強度，并且板厚有時大于鋼管的標稱壁厚，所以為了降低液壓系統的工作壓力， 選擇的模具寬度值為70毫米。 考慮到管端直徑差的長度一般不超過100mm，70mm是可行的。 作者實際設計和使用的縮徑模具通常為70mm。 另一個原因是，當生產相同尺寸和規格但具有更高強度等級或壁更厚的鋼管時，仍可以使用模具，而無需重新設計和生產新模具，這降低了成本并且不影響鋼的生產周期 管道。